本文對(duì)堆焊耐磨復(fù)合鋼板成形過程控制系統(tǒng)進(jìn)行了研究,主要包括:分析了堆焊耐磨復(fù)合鋼板板控制策略,對(duì)設(shè)定計(jì)算算法進(jìn)行了優(yōu)化,對(duì)凸度分配模型和軋輥磨損模型進(jìn)行了優(yōu)化。并用C++計(jì)算語言進(jìn)行了離線模擬,將模擬結(jié)果和實(shí)際結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比,驗(yàn)證了設(shè)定算法的正確性,模型優(yōu)化的合理性,為進(jìn)一步研究和開發(fā)板形過程控制系統(tǒng)奠定了基礎(chǔ)。以下內(nèi)容由淄博錦岳機(jī)械制造有限公司為您做出的整理介紹。

    通過跟蹤堆焊耐磨復(fù)合鋼板連鑄及熱軋生產(chǎn)過程,對(duì)不同程度的裂紋與后序熱軋板表面質(zhì)量缺陷對(duì)應(yīng)關(guān)系進(jìn)行了研究。研究結(jié)果表明,存在裂紋的連鑄堆焊耐磨復(fù)合鋼板所對(duì)應(yīng)的軋材會(huì)相應(yīng)地出現(xiàn)結(jié)疤、條痕等缺陷,對(duì)堆焊耐磨復(fù)合鋼板橫裂紋進(jìn)行火焰清理的效果并不明顯,甚至使軋材缺陷加重。長度在3mm以內(nèi)并且數(shù)量極為稀少的微小角橫裂紋同樣會(huì)在堆焊耐磨復(fù)合鋼板產(chǎn)生輕微條痕缺陷,但此類缺陷對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量無影響,高溫力學(xué)性能反應(yīng)了堆焊耐磨復(fù)合鋼板在高溫狀態(tài)下抵抗各種應(yīng)力的能力,與堆焊耐磨復(fù)合鋼板裂紋密切相關(guān)。

    堆焊耐磨復(fù)合鋼板的不同高溫脆性區(qū)特點(diǎn)對(duì)裂紋的敏感性是堆焊耐磨復(fù)合鋼板坯裂紋產(chǎn)生的內(nèi)因,鑄坯凝固過程坯殼所受各種應(yīng)力(如熱應(yīng)力、組織應(yīng)力、鼓肚力、彎曲力、矯直力等)的作用是是堆焊耐磨復(fù)合鋼板坯裂紋產(chǎn)生的外因,從微觀組織上,堆焊耐磨復(fù)合板表面裂紋主要與表面奧氏體晶粒粗大有關(guān);而內(nèi)部裂紋主要與凝固前沿柱狀晶發(fā)達(dá)及枝晶間偏析有關(guān)。

    研究了時(shí)效制度、軋制變形量改變對(duì)堆焊耐磨復(fù)合鋼板TTP曲線的影響,分析了軋制變形量對(duì)η平衡相析出激活能和淬火敏感性的影響；提出了不僅合金成分對(duì)TTP曲線的鼻尖溫度、淬火敏感區(qū)間有影響,同時(shí)明確了合金熱處理工藝制度(軋制工藝、時(shí)效工藝)對(duì)TTP曲線的淬火敏感區(qū)間的重要作用。堆焊耐磨鋼板在端淬條件下,隨冷卻速率降低而產(chǎn)生的微觀組織形貌分布差異；闡明了合金材料由于合金組成、微觀組織形貌差異,導(dǎo)致離淬火端的距離增加時(shí)非均勻形核析出差異的根本原因。研究堆焊耐磨復(fù)合鋼板合金厚板材料沿厚向上的微觀組織差異,闡明不同厚度層合金淬火敏感性差異的影響機(jī)制；為進(jìn)一步開展航天航空用大截面尺寸材料淬火敏感性和性能均勻性相關(guān)研究提供了數(shù)據(jù)和理論支持。

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